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ロケーション最適化の進め方|売れ筋だけで棚配置を決めない

出荷頻度に合わせた棚配置は、補充頻度、商品サイズ、同時に注文される組み合わせも含めて評価します。

現場の課題を想定した導入・改善ガイドです。特定企業の導入実績や、効果を保証するものではありません。

まず押さえたいこと

  • 出荷頻度に合わせた棚配置は、補充頻度、商品サイズ、同時に注文される組み合わせも含めて評価します。
  • 一時的な販促を通常需要として扱うと、販促後に再移設が必要になります。通常需要とイベント需要を分けて判断します。

どのような現場の課題か

売れ筋を出荷口へ集めると、その通路に人と補充作業が集中することがあります。大きい商品が手前を占有して、小物の動線が長くなる場合もあります。

業務とシステムの設計ポイント

注文行数と補充回数を分けて集計し、容量・重量・取り扱い条件を制約として配置案を作ります。全商品を動かすのではなく、移設効果が作業負担を上回る候補から始めます。

導入前に揃えるデータ

整理する観点必要な情報
識別・前提条件SKU寸法・重量・棚容量
処理・照合出荷行数・補充回数・共起商品
追跡・判断現在位置・候補位置・移設工数

小さく試すための検証方法

過去注文を配置案で再生し、歩行距離だけでなく混雑と補充の干渉を確認します。移設前後で商品構成が似た期間を比較します。

運用で失敗を防ぐには

一時的な販促を通常需要として扱うと、販促後に再移設が必要になります。通常需要とイベント需要を分けて判断します。

効果を何で測るか

注文行あたりの移動時間、補充待ち、通路の渋滞時間、移設作業時間を合わせて評価します。

自社の現場なら、
どこから変えられるだろう。

業務の整理からシステムの設計・実装まで。
Aureonが、次の一歩を一緒に考えます。

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